Материалы, используемые при изготовлении обуви. Из чего делают обувь? Из каких материалов изготавливают обувь

Обувь - одна из древнейших принадлежностей человеческой одежды. История ее исчисляется тысячелетиями. Люди начали носить обувь очень давно, еще в доисторические времена. Сначала, по-видимому, это были просто куски звериных шкур или кож, которыми наши далекие предки обматывали себе ноги, стремясь защитить их от холода и сырости, от ушибов и порезов. Позднее куски шкур или кож стали сшивать, придавая им форму ноги.

В древней Руси людей, которые занимались изготовлением обуви, называли усмошвецами: «усма» - древнерусское название кожи. Примерно в XI в. появилось слово «сапожник».

В настоящее время швейные операции составляют не более четверти всех операций при изготовлении обуви, однако по традиции производство обуви до сих пор называют пошивкой, а основные цехи обувных фабрик - пошивочными.

Обувь, которую вы носите каждый день, - сапоги, ботинки, туфли, тапочки, сандалии и т. д. - называется бытовой. Кроме того, существует специальная обувь: производственная, спортивная, военная и др.

Разная обувь по-разному закрывает стопу и имеет самую различную форму.

Каждый вид обуви собирается из большого количества деталей. Так, например, обычный ботинок состоит из 9 кожаных деталей верха, 6 подкладочных деталей из ткани и 9 деталей низа.

Обувь должна быть прочной, легкой, красивой и, главное, удобной.

Прежде всего обувь должна соответствовать стопе по своей длине. Для этого длина обуви должна несколько превышать длину стопы, иметь запас, или припуск. Ведь наша стопа легко выдерживает вес нашего тела потому, что имеет пружинящую, сводообразную форму. Когда мы ходим или стоим, стопа может удлиняться в пределах до 1,4 см и расширяться до 1,7 см. Поэтому, если в обуви нет запаса, нога быстро устает при ходьбе. Величина запаса зависит от формы и назначения обуви. Так, запас у зимних ботинок, которые надеваются обычно на толстые шерстяные носки, должен быть больше, чем у тапочек или сандалий, которые носят летом с тонким чулком или носком, а то и просто на босу ногу.

Длину обуви определяют расстоянием по оси стельки от крайней точки пятки до крайней точки носка. Расстояние это - размер обуви - измеряется в штихах, специальных единицах длины (один штих равен 2/3 см). Номер обуви определяется количеством штихов. Если, например, длина стельки равна 36 штихам (24 см), то обуви присваивается номер 36. Такая система определения размеров обуви принята у нас в Советском Союзе. Она называется штихмассовой. Но существуют и другие системы: метрическая (за номер принимается длина в 1 см), дюймовая (за единицу длины принимается 1/3 английского дюйма, т. е. 8,467 мм).

Обувь бывает бытовая (сапоги, ботинки, сандалии и т. п.) и специальная (производственная, спортивная, военная и др.).

В Советском Союзе изготовляется обувь от 10 до 48-го размера. Самая маленькая - от 10 до 16-го размера - предназначается для малышей, только что научившихся ходить, и называется «пинетки», а от 17 до 21-го размера - «гусарики».

При выборе обуви следует учитывать и ее полноту (высоту, обхват), которая обозначается условно номером, соответствующим величине самой широкой части стопы. Полнота обуви устанавливается по таблицам, полученным в результате массового обмера ног у людей самого различного телосложения. Номер полноты вместе с номером длины проставляется на подкладке обуви и на ее подошве около каблука. Обувь различных размеров поступает в продажу по так называемым ростовкам, т. е. с определенным процентным соотношением разных номеров в каждой партии.

Ткани и дерево, резина и картон давно применяются при производстве обуви наряду с кожей. В последнее время в обувной промышленности широко используются искусственные материалы, получаемые синтетически на химических фабриках и заводах. Эти материалы не только не ухудшают, но зачастую и улучшают качество обуви и вместе с тем делают ее намного дешевле, так как стоят недорого.

Вот две пары красивых женских туфель. Одни из них - кожаные, другие сделаны из искусственных материалов и стоят в 3 раза дешевле первых, хотя выглядят не хуже. В чем же тут дело?

История этих туфель довольно длинная. Верх у них сделан из синтетического каучука. Это - очень дешевое сырье. Однако не так-то просто было получить из него материал, пригодный для производства обуви. Дело в том, что сделанная из синтетического каучука «кожа» не пропускала воздуха, и нога в такой обуви не могла «дышать». После долгих поисков выход был найден. В каучуковую смесь добавили измельченный хлористый калий, затем полученную массу нанесли тонким слоем на войлок. После термической обработки «кожу» промыли водой; хлористый калий растворился в воде, и на «коже» появилось множество пор.

А из чего сделана подошва у этих туфель? Она легче пробки! Удельный вес ее всего 0,1-0,2 г/см², в то время как у кожи он равен 1. Новая микропористая подошва, выпускаемая в настоящее время в СССР, эластична и прочна. Нога при ходьбе на такой подошве не утомляется. Это происходит потому, что в резиновую смесь, из которой делается подошва, вводится особое вещество - порообразователь. Во время вулканизации материала при высокой температуре оно выделяет газ: расширяясь, газ этот создает множество мельчайших пузырьков, образуя таким образом «воздушную резину».

К материалу, из которого делается обувь, предъявляются очень высокие требования. Прежде всего недопустимо, чтобы он был жестким; ведь во время носки обувь на ноге постоянно изгибается, и человек не должен расходовать на это много сил. Кроме того, необходимо, чтобы материал обладал способностью растягиваться, иначе из него нельзя делать обувь. И, наконец, он должен хорошо поглощать влагу, выделяемую стопой (а ее выделяется 0,5-1 Г в час), и отдавать ее во внешнюю среду, т. е. испарять.

Изготовление обуви делится на следующие основные операции: 1) раскрой материала, 2) подготовка деталей к сборке, 3) сборка и скрепление заготовки (заготовкой называется верх обуви, сшитый из отдельных деталей), 4) формование заготовки, 5) прикрепление деталей низа к заготовке и 6) отделка готовой обуви.

Детали обуви выкраиваются из основных материалов (листов кожи, картона, искусственной кожи, ткани) на специальных прессах при помощи резаков (ножей). Стальные лезвия резаков делаются в виде замкнутого по форме детали контура. Материал кладут на опорную плиту пресса, устанавливают на него нужный резак, затем опускают ударную плиту пресса.

На первый взгляд раскрой материала не кажется особенно трудным делом. В действительности же он требует от работника очень высокой квалификации. Резаки нужно располагать на куске кожи так, чтобы после раскроя оставалось как можно меньше обрезков. От этого зависит стоимость обуви.

Самые ответственные детали, например союзки (деталь верха обуви), выкраивают из центральной, более прочной и толстой части кожи, а второстепенные - размещают по краям как можно ближе одна к другой. Кроме того, каждая деталь должна быть расположена в том направлении, в котором тянется кожа (а это, как вы увидите, очень важно при формовании заготовки). Сложность заключается еще и в том, что из каждой кожи надо выкроить строго заданное количество деталей - комплект.

При подготовке деталей обуви к сборке обрабатываются в основном края этих деталей: их срезают, окрашивают, загибают и т.п. Подошвы и стельки выравнивают по толщине, шлифуют их поверхность. Кожаные каблуки собираются из отдельных пластин и формуются под высоким давлением в прессе.

На качество обуви, ее комфорт и функциональность влияют не только фасон и особенности, которые позволяют отнести конкретную пару к ортопедически правильной, но и материалы, из которых она изготовлена. Сегодня специалисты магазина «Дочки-Сыночки» рассказывают о том, из каких материалов шьют современную детскую обувь.

Маркировка обуви

Чтобы узнать состав детской обуви, достаточно поискать соответствующую маркировку, на которой будет указано, из чего состоит верх, внутренняя отделка и подошва. Иногда ярлычок с соответствующими значками вшивается в один из швов подкладки, в других случаях крепится к «язычку» или отпечатывается на стельке.

Верх детской обуви

Натуральная кожа

Натуральная кожа - традиционный материал для пошива детской и взрослой обуви, который благодаря прекрасному внешнему виду, своим дышащим свойствам, небольшой растяжимости, хорошей гидроизоляции, а главное - умению содержать ножки в тепле еще долго не выйдет из моды. Хорошо переносит низкие температуры; в качественных кожаных сапогах на натуральном меху можно ходить до –30°С, хотя в основном такая обувь рассчитана на мороз до –20°С.

Средний слой называется спилок. Из него тоже изготавливают обувь, маркируя ее как натуральную кожаную, вот только качества у нее уже другие. Специалисты считают, что спилок по функциональности больше приближен к кожзаму, чем к своему натуральному собрату.

По сравнению с верхним слоем кожи спилок более рыхлый и менее эластичный, он быстрее изнашивается и рвется; не «дышит», легко промокает. За обувью из этого материала ухаживать сложнее, а внешний вид ее портится очень быстро.

Отличить спилок от кожи сложно. Пожалуй, единственной гарантией того, что вы покупаете модель из верхнего слоя натуральной кожи, является имя производителя. Если вы приобретаете кожаную безымянную обувь, риск получить пару из срединного слоя шкуры очень велик.

Кожзаменитель

Кожзам, или искусственная кожа - синтетический аналог кожи натуральной.

Кожзам бывает разным по составу, качеству и, соответственно, стоимости, поэтому и обувь из него может быть неподходящей для ношения ребенком (когда нога преет, материал не облегает ногу и не обладает даже минимальной растяжимостью, а теплоизоляционные свойства оставляют желать лучшего), так и приближенной по свойствам к своему натуральному прототипу (но и цена на модели из такого материала соответствующая).

Комбинированная кожа

Указание на этикетке, что обувь изготовлена из комбинированной кожи, означает то, что в ее пошиве сочетаются натуральная кожа и искусственная. Такая обувь дешевле, чем полностью кожаная, при этом многие положительные качества модели из натурального материала производитель сохраняет.

Например, те части, которые прилегают к ступне, должны пропускать воздух и испытывают большую нагрузку: они натуральные. А голенище может быть сделано и из кожзама.

Замша

Этот материал редко используют в пошиве обуви для самых маленьких. Несмотря на то, что благодаря своей функциональности (способности дышать, идеально облегать и невероятной мягкости) замша прекрасно подходит для детской обуви, она весьма требовательна к уходу. Кроме того, замшевая обувь не любит контактировать с влагой.

Войлок

Натуральная валяная шерсть используется для пошива зимней детской обуви, причем не только в качестве внутреннего утеплителя, но и для внешнего слоя. Сапожки-валенки сегодня - одна из самых популярных разновидностей детской зимней обуви.

Это легко понять: натуральная шерсть дарит ножкам тепло в любой мороз, ноги не потеют и не мерзнут.

Текстиль

Текстильная обувь красива и удобна, поскольку выполнена из «дышащих» материалов. Специфика переплетения позволяет получать текстиль, который не растягивается, поэтому обувь долгое время сохраняет презентабельный внешний вид.

Текстиль может быть из натуральных волокон (например, хлопок, войлок) или искусственных (современные синтетические материалы). Если текстильная обувь рассчитана на межсезонье или зиму, материал снабжается влагоотталкивающей пропиткой - и ножки ребенка остаются сухими.

Для того чтобы текстильная обувь была ортопедически правильной, используют и дополнительные материалы - например, для жесткости задника иногда делают вставки из других материалов.

Летняя текстильная обувь быстро пылится; в отличие от кожаной, за ней сложнее ухаживать: если босоножки из кожи достаточно протереть влажной тканью, то текстильные, скорее всего, придется постирать.

Внутренняя часть

Натуральный мех

Натуральный мех отлично справляется с задачей согревания детских ножек в зимние холода. Им часто утепляют кожаные сапожки. Главный недостаток кожаной обуви на меху - в ней слишком жарко в небольшой мороз и в помещении. Есть и другие: высокая стоимость, непростые отношения с молью и быстрая стаптываемость меха. Впрочем, последний недостаток для детской обуви не особо актуален, поскольку ножка чаще всего успевает вырасти быстрее, чем мех придет в негодность.

Отличить натуральный мех от искусственного несложно: натуральный вариант менее блестящий, а если раздвинуть ворсинки, видно, на какую основу они «крепятся»: кожаную или текстильную.

Искусственный мех

В недорогой детской обуви в роли утеплителя часто выступает искусственный мех. Солидная прослойка такого меха неплохо согревает. В зависимости от толщины меха и материала, из которого он изготовлен, сапожки на таком утеплителе можно носить в морозы до –15°С или ниже.

Искусственный мех представляет собой тканевую основу, к которой прикреплены синтетические волокна. Главным его недостатком называют неумение «дышать», что, в свою очередь, приводит к повышенному потоотделению, но разумная стоимость, небольшой вес, возможность покрасить мех в любой цвет и износостойкость делают этот материал одним из самых распространенных утеплителей для зимней детской обуви.

Шерсть

Детская обувь часто снабжается шерстяным подкладом, т.н. набивным мехом. Он изготавливается из тканой основы с прикрепленными к ней шерстяными волокнами. К натуральным примешивается около 20% синтетических волокон.

На выходе получаем теплую подкладку, износоустойчивую, относительно тонкую (по сравнению с меховой) и недорогую. Ножки в такой обуви обычно остаются сухими и теплыми.

Климатическая мембрана

Мембрана представляет собой пленку из фторопласта с множеством пор. Особенности строения пор позволяют прекрасно отводить влагу наружу, но при этом не пропускать воду внутрь. Результат: сухие и теплые ножки.

Сегодня существует несколько вариантов трехслойных мембранных материалов, один из самых популярных - гортекс. Родителям не всегда легко поверить, что тоненькие сапожки достаточно надежно защитят ножки ребенка зимой, и напрасно: мембранная обувь идеально справляется с этой задачей.

Мембрану часто сочетают с шерстяным утеплителем: получаем очень теплые сапожки на температуру –10…–30°С.

Синтетические утеплители

Разнообразные синтетические утеплители отлично себя зарекомендовали: они мягкие и хорошо согревают детские ножки. Кроме того, по сравнению с натуральным мехом имеют доступную стоимость. Синтепон, силикон и подобные материалы сегодня часто используют для утепления детской обуви. Среди недорогих утеплителей популярен флис - из него шьют вставной сапожок для резиновой обуви или подкладку для демисезонный моделей.

Зимняя обувь с современными высокотехнологичными утеплителями (например, тинсулейтом) стоит дорого и встречается нечасто, но прекрасно согревает в любой мороз. Это находка для тех, кому привычные зимние сапоги кажутся слишком тяжелыми и громоздкими.

Кожа

Натуральную кожу часто используют для внутренней отделки обуви - летней и демисезонной.

Никаких претензий к названному материалу в качестве подкладки нет: он не «парит», хорошо отводит влагу, не вызывает аллергических реакций. Обувь на кожаной подкладке, если позволяет модель, можно носить на босу ногу.

Подошва

Поливинилхлорид (ПВХ)

Обувь с подошвой из ПВХ часто шьют для сменки, поскольку поливинилхлорид не оставляет следов на полу (не красит его). Подошву из этого материала часто называют резиновой.

В межсезонье такая подошва может оказаться холодной. Преимуществ у подошвы из ПВХ для детской обуви множество: она износоустойчивая, эластичная, с хорошими амортизирующими свойствами.

Чаще всего подошва из ПВХ встречается в летних моделях; из него же отливают так называемые резиновые сапожки.

Полиуретан

Он нечасто используется для изготовления зимней обуви, и это правильно: при низких температурах материал «дубеет», подошва перестает пружинить и плохо сцепляется со скользкой поверхностью.

Для моделей на весну, лето и осень подошва из полиуретана подходит как нельзя лучше: она хорошо амортизирует удары ступни об асфальт и отличается высокой износоустойчивостью.

Полиуретановая подошва относительно тяжелая, и сегодня для уменьшения итогового веса обуви часто можно встретить модели, в которых полиуретан выступает лишь внешним слоем: его приклеивают на базовую подошву (например, из ЭВА).

Полиуретан - материал черного цвета, поэтому и подошва из него всегда темная, в светлые цвета она не красится.

Термоэластопласт (ТЭП)

ТЭП - это и обозначение материала, из которого изготовлена подошва, и указание на ее специфическую структуру: монолитный внешний слой и пористый - внутренний.

Это долговечная обувь с легкой подошвой, что особенно ценно в производстве детской обуви. Приятный плюс - невысокая стоимость материала, что положительно сказывается на цене детской обуви.

Термоэластопластовой подошвой часто оснащается обувь, рассчитанная на ношение при самых низких температурах, вплоть до –50°С. Материал нескользящий, поэтому идеально подходит для зимней обуви. Впрочем, в условиях жаркого лета такая подошва также проявит себя с самой лучшей стороны, сохраняя должную эластичность.

ЭВА

Материал ЭВА (этиленвинилацетат) получает все большее распространение в производстве детской обуви: из него льют не только подошву, но и «калоши» для сноубутсов и даже полноценные «резиновые» сапоги. Он легкий и практичный, обладает прекрасными амортизирующими свойствами.

Подошва из ЭВА хорошо сцепляется с поверхностью и скользит только на раскатанном льду. Считается, что ЭВА стирается об асфальт, но на детской обуви это незаметно, т.к. вес ребенка небольшой.

Натуральная кожа

Кожаная подошва бывает в пинетках и чешках. Она достаточно гибкая, чтобы не сковывать движения стопы, а кроме того, «дышит». Подошва из кожи не оказывает ступне необходимую поддержку и амортизацию, поэтому такая обувь ортопедически правильной не является.

Для постоянного ношения ребенком, который уже умеет ходить, обувь с кожаной подошвой не подходит, да и ее износостойкость оставляет желать лучшего. Она уместна для использования в помещении, но не в контакте с асфальтом.

Мнение эксперта

«Современная детская обувь от хороших производителей - всегда качественная и выполненная из материалов, максимально точно отвечающих потребностям детской стопы в разной ситуации и в разные сезоны. Но есть несколько требований, которым должна отвечать вся обувь. Во-первых, подошва должна быть амортизирующей, при этом в зависимости от сезона иметь хорошее сцепление с асфальтом или укатанным снегом. Во-вторых, нужно, чтобы материалы верха, утеплителя и подкладки не парили ногу, т.е. составляли такую систему, при которой влага отводится от кожи, а ножки остаются всегда сухими и теплыми. И в-третьих, обувь должна быть ортопедически правильной, способствующей правильному развитию стопы. Если покупатели будут следовать этим рекомендациям, их дети всегда будут ходить в удобной и здоровой обуви».

Специалист интернет-магазина «Дочки-Сыночки»
Бучин Артем

Выводы

Сегодня рынок детской обуви полон как никогда, и тем более важно разбираться в материалах, из которых ее шьют.

Верхняя часть детской обуви должна быть практичной, желательно - простой в уходе. Это кожа натуральная, искусственная и комбинированная; войлок и синтетический текстиль либо ткань со специальными пропитками.

Имеет значение и то, из чего сделан утеплитель и подкладка. Обувь должна быть в меру теплой, по сезону. Важно, чтобы влага отводилась, а воздух, напротив, поступал к ножке: этот механизм обеспечивает грамотно подобранный комплект материалов, из которых шьют детскую обувь.

Прежде всего, все материалы для обуви делятся на две больших группы: натуральные и искусственные. Информация о происхождении верха и подкладки изделия содержится на наклейках с символами, которые размещают все солидные производители. Также отдельные бренды снабжают своим продукты надписями: «Натуральная кожа», «Genuine Leather» и т. п.

Если вы сомневаетесь в достоверности информации, можно осмотреть структуру материала на обрезе кромки, рассмотреть швы (для натуральной кожи характерны небольшие утолщения). Также можно секунд на десять приложить руку к поверхности. Природный материал нагревается и начинает возвращать тепло.

Виды натуральной кожи

Данные материалы изготовлены из сырых шкур животных, подвергнутых специальной обработке для удаления волосяного слоя, повышения мягкости, придания гладкости и соответствующей окраски и текстуры.

Виды шкур:

бычья (коровы, быки, буйволы, волы) - прочные материалы с выраженной зернистостью;
телячья (шкуры молодого КРС) - мягкая кожа, обладающая воздухопроницаемостью и способностью мягко облегать ногу;
кожа яка, верблюда, лося, козы и других животных. Каждый такой материал обладает своими преимуществами - например, более высокой плотностью, оптимальной терморегуляцией, улучшенной устойчивостью к истиранию и т. п.

Виды искусственных материалов

Современные заменители натуральной кожи и текстильные материалы характеризуются высоким качеством. Все солидные производители применяют качественное сырье, обладающее паропроницаемостью, оптимальным влагообменом, морозостойкостью и гигроскопичностью.

Виды искусственных материалов

По сфере применения выделяют материалы для низа и для верха. Для подошвы применяются пористые и непористые резины, кожеподобные материалы, характеризующиеся устойчивостью к истиранию, оптимальной жесткостью. Для изготовления верха обуви применяются полиуретан, ЭВА, термоэластопласты, поливинилхлорид, синтетическая и искусственная кожи (они могут иметь несколько слоев - от 1 до 3).
В зависимости от типа покрытия кожеподобные материалы подразделяются на лаковую, винилискожу (с поливинилхлоридом), эластоискожу (на основе каучука), амидоискожу (с полиамидом).
Виды искусственных материалов выделяют также по типу основания. Основа может быть трикотажной, нетканой или тканевой.

Наиболее часто в производстве обуви применяют кожу животных (коровы или свиньи). Также используются текстильные волокна, например хлопок, и искусственные волокна и кожа, имеющие те же свойства, что и натуральные. Такие материалы, как резина и каучук, предназначаются для производства обуви, защищающей ноги от дождя и сырости.

Сейчас известно много искусственных эластичных материалов, имеющих свойства, аналогичные натуральным текстильным волокнам и коже животных.

Из каких материалов делают дома?

Дома можно строить из самых различных материалов. Какой из них выбрать – это зависит от места проживания, климата, привычек и средств, которыми располагают строители.

Наиболее часто используют камень или кирпич, цемент, железо, дерево, керамику, стекло и некоторые материалы, произведенные из нефти, применяемые как изоляционные.

Что такое мыло?

Это масса, которую делают из растительных масел или животных жиров с добавлением щелочного продукта: каустической соды или углекислого калия.

Мыло растворяется в воде и применяется для удаления грязи и жира.

Мыло было изобретено много веков назад, и его производство уже было известно в Древнем Египте и античных цивилизациях Востока.

Какие материалы применяются на кухне?

Предметы, используемые на кухне, сделаны из самых разнообразных материалов, например металлов, таких, как сталь, железо или алюминий. Из металлов сделаны двигатели и контакты бытовых электроприборов: холодильников или морозильников, стиральных машин, микроволновых печей, плит и т. д. Пластик обычно используют для производства корпусов приборов, в него помещают двигатель и различные электрические детали. Резина применяется для изготовления уплотнителей и соединений деталей, для стоков, а стекло вставляют в двери и окна.

Из чего сделано стекло?

Стекло – наиболее используемый человеком материал. Оно прочное и тяжелое, его трудно разрезать, хотя и легко разбить, поскольку оно хрупкое, но самым важным для его применения является то, что стекло прозрачно.

В настоящее время стекло изготовляют из песка, карбоната кальция и известняка.

При производстве стекла смешивают все ингредиенты и помещают в печь при температуре 1400-1500 градусов С. При этом смесь плавится, то есть превращается в почти жидкую массу, и после охлаждения в результате получается стекло.

Как хранят продукты?

В основном мы употребляем в пищу натуральные продукты. Многие из них очень быстро портятся, потому что бактерии, свет и воздух губительно действуют на них.

В настоящее время большую часть продуктов упаковывают в вакуумные оболочки, то есть удаляют воздух, чтобы избежать порчи. Другие продукты защищены пластиковой упаковкой или пакетом, которые их сохраняют. Свежие продукты, такие, как мясо, рыба и фрукты, должны быть употреблены в течение одного-двух дней.

Существуют и другие способы сохранения продуктов, как, например, сушка и засолка. При сушке продукты выставляют на солнце или помещают в сухое место на несколько недель. При этом испаряется содержащаяся в них жидкость и продукты долго не портятся. Засолка (соление) основано на применении соли для предохранения продуктов от размножения в них бактерий. Холодильник также помогает сохранить свежими продукты в течение нескольких дней. С каждым днем все более употребляют замороженные продукты, поскольку они могут храниться в течение многих месяцев. Очень практичны и такие способы консервирования, как приготовление мармеладов и конфитюров.

Вверх ▲ — Отзывы читателей (1) — Написать отзыв ▼ — Версия для печати

настя	4 мая 2011, 07:16:09

Российской компании Ralf Ringer уже 17 лет. У неё три собственные фабрики (в Москве, Владимире и Зарайске), крупнейшая в России сеть дистрибуции (свыше 1 700 магазинов) и самый большой в стране объём производства мужской обуви. Всего в 2012 году она продала около 1,35 млн пар.

Обувная компания Ralf Ringer

Расположение

город Москва

Дата открытия

1996 год

сотрудники

3000 человек

Годовой оборот

2 млрд рублей

Перед началом производства будущая обувь проходит длительный путь. Команда бренд-менеджеров, опираясь на мировые тенденции моды, анализ рынка и результаты продаж предыдущей коллекции, создает техническое задание. На его основе модельеры придумывают коллекцию, которую показывают ассортиментному отделу и руководителям компании на эскизном совете. Далее отбираются модели, которые, по общему мнению, будут востребованы на рынке. Для этих моделей создают технологическую карту и выкройки, по которым в экспериментальном цехе создают первые образцы. Уже отшитую коллекцию снова показывают экспертному совету, который поэтапно рассматривает каждый фасон и модель, отправляет их на доработку модельерам и утверждает итоговый ассортимент. Только теперь коллекция презентуется закупщикам из различных магазинов. Те модели, которые они выбирают, и поступают в массовое производство.

На фабрике используется кожа из четырёх стран: из России - для грубых мужских ботинок, из Италии - для модельной классики, из Аргентины - для полуспортивной обуви, а из Франции приходит сырьё высокой селекции, которое используют в производстве самых дорогих моделей.

Колодки учитывают особенности строения российской стопы. У нас она шире и полнее, чем у европейцев, поэтому классическая итальянская обувь нашим мужчинам часто не подходит. Ширина русской стопы может быть не только генетической особенностью, но и следствием заработанного в детстве ортопедического плоскостопия от неудобной обуви.

В этом цехе вырезаются детали будущих ботинок. Он специально расположен на первом этаже, потому что прессы для вырубания деталей очень тяжёлые - их просто не выдержали бы перекрытия.

Так вырезаются стельки. Каждый ботинок (за редким исключением, мокасины, например – без основной стельки), чтобы сохранять формостойкость, обязательно содержит стельку из обувной целлюлозы – очень плотного, толстого материала. Она, подобно костям в человеческом теле, создаёт каркас ботинка.

На столе лежат связанные бечёвкой лекала для ботинка определённого фасона и размера. Каждая такая деталь вставляется в резак, который под прессом вырезает соответствующие части из материала.

Это подготовительный цех, где обрабатываются вырезанные ранее детали. Их прокрашивают, подпаливают специальной паяльной лампой, прогибают, делают разметку серебряным карандашом. Затем идёт маркировка деталей: на каждом ботинке есть данные о типе обуви, цвете, размере и номере партии.

Важный нюанс при создании ботинка - на нём не должно быть выраженных рубцов, швов, которые могут травмировать ногу. Для того чтобы обувь не натирала, у некоторых деталей стачивают края. Чтобы проконтролировать толщину кожи, используют толщиномер (на фото).

В цехе, где проводится лазерная перфорация, всегда стоит сильный запах палёной кожи. Согласно шаблону, заданному программой, лазер прожигает аккуратные «дырочки» в коже.

Через цех проходит автоматическая лента, по которой путешествуют коробки с изделиями. Чтобы специалист выполнил свою операцию, мастер ставит коробку на ленту, нажимает на пульте номер соответствующего специалиста, и коробка отправляется к нему. Когда операция выполнена, специалист возвращает коробку с изделием мастеру, и тот направляет её следующему оператору.

В этом цехе делают основные стельки, которые затем прикрепляют к заготовке верха, а затем и к подошве. Вырезанные на первом этаже детали стелек (основную и пяточную) склеивают вместе.

Эта машина делает в стельке углубление, в которое затем вставят супинатор.

Следующие этапы связаны с приданием формы ботинку. Для этого сначала к колодке тремя гвоздиками прибивается стелька из обувной целлюлозы. Затем в специальных машинах происходит затяжка и проклеивание носочной и пяточно-гелёночной части ботинка на колодке. Белые нити на бабине на фото - это полиуретановый клей, который разогревается внутри машины.

Ботинок проходит через специальную сауну, где подвергается влаго-тепловой обработке, в результате которой окончательно принимает форму колодки. Затем заготовка идёт на подготовку прикрепления к подошве: смывается чертёжка, идёт предварительная грунтовка и полировка ботинка, шлифуются при помощи грубого абразива излишки затяжной кромки.

Дальше из ботинка вынимают колодку, вставляют в него стельки, обрабатывают кремом, подкрашивают водоотталкивающими красками, дополнительно шлифуют, пропаривают специальным мини-утюжком, который расправляет внутренний носок. Также ботинки обрабатывают карнаубским воском, который считается самым дорогим материалом в обувной косметике. Именно благодаря нему ботинки в магазинах выглядят такими сверкающими.

Для правильного формирования верха ботинка на колодке используются специальные производственные шнурки, которые в конце заменяются на обычные.

Затем готовый ботинок проверяют на соответствие образцу. Если всё хорошо, в него вкладывают бумажный шарик, заворачивают и укладывают в коробки. Будущая коллекция всегда представлена в шоу-руме (на фото ниже) при фабрике, как образец.

Над каждым нашим ботинком трудятся более 40 человек. Как правило, в нём от 40 до 60 деталей, каждую операцию делает отдельный работник. В общей сложности в день на фабрике производится около 3 000 пар обуви.

Имя: *
E-mail:
Город:
Смайлики: